I plastekstruderingsprocessen udgør tønden og skruen kernearbejdsenheden, og deres strukturelle design bestemmer direkte virkningerne af materialetransport, smeltning, blanding og homogenisering. Begge udfører selvstændigt specifikke funktioner, men gennem præcist samarbejde danner de en kontinuerlig og effektiv blødgøringskanal. Deres strukturelle funktioner kræver systematisk planlægning, der integrerer materialeegenskaber, proceskrav og udstyrsydelse.
Som ekstruderens statiske indeslutning har cylinderen generelt en lang cylindrisk form med et betydeligt længde-til-diameterforhold (L/D). Den indvendige vægkontur og overfladebehandling er grundlæggende for at opnå stabil varmeoverførsel og transport med lav-modstand. Fælles strukturer omfatter integrerede og segmenterede komposittyper: integrerede tønder giver høj styrke og god tætning, velegnet til konventionelle driftsforhold; segmenterede komposittyper består af flere cylindersektioner forbundet med flanger eller gevind, hvilket letter konfigurationen af uafhængige varme- og kølesystemer til forskellige sektioners temperatur- og trykkrav, samtidig med at det tillader lokal udskiftning efter slid, hvilket reducerer vedligeholdelsesomkostningerne. Ud over den almindelige glatte cylindriske overflade har nogle specielle modeller langsgående riller i fremføringssektionen for at øge friktionen, forhindre materialeglidning og forbedre transporteffektiviteten. Med hensyn til materialevalg er tøndebasen for det meste lavet af høj-kvalitetslegeret stål med overfladebehandlinger såsom nitrering, boronisering eller hårdlegeringssprøjtning for at modstå materialekorrosion og mekanisk slid under høj temperatur og tryk, hvilket sikrer langtids-servicestabilitet.
Skruen, som en roterende kraftkomponent, har en mere kompleks struktur, bestående af en spiralformet kant, skruekanaler og en dorn. Nøgleparametre omfatter stigning, skruekanaldybde, kompressionsforhold og længde-til-diameterforhold. Funktionelt er skruen typisk opdelt i en tilførselssektion, en kompressionssektion og en doseringssektion: tilførselssektionen har dybere skruekanaler og en større stigning for at reducere materialefremdrivningsmodstand; kompressionssektionen opnår et kompressionsforhold gennem gradvist mere flade skruekanaler eller en mindre skruestigning, hvilket tvinger materialet til at komprimere og accelererer varmeudvekslingen for at fuldende overgangen mellem faste- og-smelte; doseringssektionen har en konstant skruekanaldybde, der primært tjener til at homogenisere smelten og stabilisere ekstruderingen. For at tilpasse sig forskellige materialeegenskaber er der udviklet forskellige specialiserede strukturer. Skruer af barriere-typen tilføjer barrierekanter mellem skruekanterne for at adskille den usmeltede faste fase fra den smeltede flydende fase, hvilket forbedrer blandeeffektiviteten. Stift{10}}skruer arrangerer justerbare stifter i skruekanalerne for at forbedre forskydning og spredning. Bølgeformede-skruer udnytter de periodiske bølger af skruekanterne og -kanalerne til at fremme materialets tumbling og forbedre homogeniteten. Skruedornen skal have tilstrækkelig styrke og stivhed til at modstå drejningsmoment og aksial kraft og er ofte lavet af højstyrkelegeret stål, bearbejdet integreret med skruekanterne eller forbundet med splines for at sikre pålidelig kraftoverførsel.
Den sammenkoblende struktur af tønden og skruen skal opfylde strenge koaksialitets- og frigangskontrolkrav. Typisk radial frigang er kun 0,1-0,3 mm; for stor spillerum kan føre til tilbageløb af materiale og ujævn plastificering, mens utilstrækkelig frigang forværrer friktion og slid. I moderne designs anvender temperaturkontrolsystemerne for begge ofte uafhængig zonekontrol kombineret med intelligent sensorteknologi til at korrigere temperaturfeltfordelingen i realtid, hvilket yderligere forbedrer strukturens tilpasningsevne til komplekse processer. Fra at opfylde grundlæggende funktioner til at opfylde kravene til raffineret forarbejdning, strukturel innovation i tønde og skrue har altid været en vigtig drivkraft for fremskridt inden for ekstruderingsteknologi.
